一、力士樂液壓泵故障現象及故障原因分析
檢查動臂油缸內的泄漏情況。最簡單方法就是抬起吊桿，看是否有明顯下降。若下降明顯，則拆去油缸檢查，若磨損則更換密封圈。
(1)檢查操作閥門。先清潔安全閥，檢查閥芯是否磨損，磨損后更換。如安全閥安裝不變，請檢查控制閥芯磨損情況。間隔限度通常是0。6毫米，磨損嚴重的要更換。
(2)液壓泵壓力測量。若壓力偏低，就進行調整，但壓力仍然無法調整，說明液壓板栗磨損嚴重。通過檢測，液壓泵的壓力只有5_7MPa，比液壓系統的額定壓力要小得多。拆下液壓板軸后，發現軸套磨損，低壓區泵殼內壁被齒輪嚴重“掃動”，側壁輕微磨損。
可見，不能提升動臂皮帶負荷的主要原因如下：液壓泵有很大的磨損。低轉速下，板栗漏斗嚴重，高速下板栗壓力略有增加，但因泵磨損及內部漏斗，板栗容積效率明顯下降，難以達到額定壓力。由于液壓泵長期工作，加劇磨損，油溫上升，造成液壓元件磨損，密封件老化損壞，失去密封能力，液壓油變質，醉后失效。
液壓元件的選型不合理。動臂油缸體規格為70/40非標系列，密封也是非標部件，制造成本高，密封更換不便。動臂油缸直徑較小，系統定壓必然較高。
(3)液壓系統設計不當。如圖1所示，操縱閥與全液壓轉向器串聯，安全閥設定壓力為16兆帕，液壓泵額定工作壓力為16兆帕。液壓泵經常滿載或長期超負荷(高壓)工作，系統存在液壓沖擊，長時間不換油，液壓油受到污染，加劇液壓泵磨損，導致液壓泵栗殼爆裂(這是后來才發現的)。
二、改善與效果。
(1)液壓系統設計的改進。經多次論證，Zui后輪采用了先進的優先閥和全液壓載荷感應舵機，如圖2所示。該系統可根據轉向需求優先分配流量。負荷和轉向盤轉速均可保證足夠的供油，其余的可供工作裝置在回路上使用，從而消除了因轉向回路供油過多而造成的動力損失，提高了系統效率，降低了液壓泵的工作壓力。
優化動臂油缸及液壓泵的設計，降低系統的工作壓力；經優化計算，標準系列80/4a型液壓泵的排量由10ml/i提高到14ml/r，系統設置的動臂油缸壓力達到14MPa，滿足了動臂油缸的升力和速度要求。
在使用過程中，還應注意裝載機的正確使用和維護，定期加換液壓油，保持液壓油清潔，加強日常檢查和維修。
